Equipamentos de processamento de carne tendem a apresentar uma vida útil bastante longa. Em virtude disso, atualizações em seudesign tendem a andar a passos lentos.
Entretanto, há algumas modernizações novas e interessantes sendo implementadas em equipamentos de processamento novos, que podem aumentar sua eficácia, melhorar a qualidade do produto e potencializar a segurança alimentar deste.
10 princípios de design higiênico
Em 2002, o Instituto Americano da Carne (agora chamado de Instituto Norte-americano da Carne) desenvolveu diretrizes (que podem ser acessadas neste link, apenas em inglês: https://www.meatinstitute.org/ht/a/GetDocumentAction/i/97261) para o design de equipamentos com fins de aprimorar sua higiene.
Para os processadores, é uma ótima ideia analisar esses aspectos antes de ponderar o que mais há de novo no mercado. Quaisquer designs de equipamentos devem atender às seguintes diretrizes:
1) possibilidade de serem higienizados;
2) fabricação com materiais compatíveis;
3) acessibilidade quanto a inspeção, manutenção, limpeza e sanitização;
4) impossibilidade de ocorrência de acúmulo de líquidos;
5) eliminação ou lacração de todas as áreas vazias;
6) impossibilidade de conterem reentrâncias ou vãos;
7) obrigação de disporem de performance operacional para fins de sanitização;
7.1) obrigação de disposição de um design higiênico nas cabines de manutenção;
7.2) obrigação de compatibilidade de higienização com outros sistemas provenientes de outras plantas;
8) cumprimento dos protocolos validados de limpeza e sanitização;
9) disporem de processos separados onde for possível; e
10) cumprimento de normas de higiene pessoal e sanitização.
Microprocessadores, operações a distância e CIP (Clean-in-place = higienização in loco)
Uma vez que essas diretrizes forem cumpridas, as mais recentes inovações em novos equipamentos de processamento incluem o emprego de novas ligas de metal para aumentar a vida produtiva do maquinário. Isso, por sua vez, eleva a precisão do fracionamento; diminui requisitos de manutenção devido à construção mais bem feita dos equipamentos, como, por exemplo, selagem de rolamentos e motores; aperfeiçoa a programação do microprocessador; e propicia monitoramento a distância e emprego da tecnologia Clean-in-place.
Embora as ligas e motores aperfeiçoados sejam questões importantes que contribuirão bastante para que a operação do equipamento se torne mais eficaz, este artigo vai se deter nas melhorias mais perceptíveis aos olhos dos operadores de máquinas, tais como controles aprimorados de microprocessadores, operação remota e tecnologia de higienização in loco.
Microprocessadores sãos os “cérebros” que controlam as operações de vários tipos de equipamentos, incluindo fornos/defumadores, embutidoras, misturadores e embaladoras. Antigamente, computadores pequenos dependiam de linguagens de programação antigas, que exigiam dos operadores treinamento extensivo e conhecimento por parte do processador. A maioria dos microprocessadores vinha com várias camadas de monitores e requeriam um livro de anotações adicional contendo listas de comandos que tinham de ser inseridos para que fossem programados adequadamente. Caso acontecesse um erro, o técnico de equipamentos do fabricante era chamado para consertá-lo.
Contudo, os microprocessadores mais modernos utilizam o Windows como interface, que permite que qualquer operador que esteja acostumado com a maioria dos sistemas operacionais maneje o equipamento facilmente. Além disso, o computador é capaz de gravar informações com mais facilidade e salvar dados referentes à produção, tais como quantidade de quilos fabricada, tempo gasto nas operações e parâmetros de operação das máquinas.
Sistemas em rede
Além da melhoria aplicada nas operações envolvendo microprocessadores, outro avanço importante na tecnologia dos equipamentos foi a possibilidade de conectá-los a um sistema central de computadores tanto para fins de monitoramento quanto para a execução de operações. O equipamento mais moderno irá se conectar, sem a necessidade de fios, a computadores principais. Devido ao equipamento estar em rede, pode ser monitorado e controlado a partir de uma estação central. Essa possibilidade favorece o monitoramento de sistemas de produção, especialmente no que tange a condições de segurança alimentar e pontos críticos de controle (na sigla em inglês, HACCP).
Algo a se levar em conta: se você estiver usando o computador como um dispositivo de monitoramento, você tem que dar seu aval de que o equipamento está funcionando correta e eficazmente. Alguns fatores a serem levados em consideração durante essa validação incluem os seguintes tópicos:
1) a capacidade do hardware é compatível com a função designada? Por exemplo, em um sistema que utiliza um termômetro remoto para controlar a temperatura, é possível detectar temperaturas em toda a extensão de controle do processo? O termorresistor foi checado quanto a sua precisão nas faixas de temperatura em operação? O computador recebe um sinal preciso do termorresistor? O computador reage aos sinais do termorresistor como concebido em seu projeto original?;
2) os limites operacionais foram identificados e levados em consideração na hora de determinar processos produtivos? Por exemplo, um microprocessador pode ser capaz de receber apenas alimentação de dados de dois termopares ao mesmo tempo. Isso restringiria o número de locais nos quais as temperaturas podem ser obtidas na etapa de fabricação;
3) o software é compatível com a função operacional designada? Por exemplo, se osoftware for designado para gerar registros processuais de temperatura completos em prol de um processo de cozimento completo, então ele deveria ser capaz de realizar essa tarefa para todas as informações que precisam ser registradas;
4) as circunstâncias de teste simularam condições produtivas enquadradas como “piores”? Um sistema computadorizado pode funcionar bem sob condições de superprodução (como no caso de um ambiente controlado de um fornecedor), porém pode falhar sob condições de superprodutividade devido à velocidade do equipamento; alimentação de dados ou uso frequente ou contínuo em vários turnos; realização inesperada de sequências repetidas ou sequência de eventos; e ambiente hostil. Consequentemente, é insuficiente testar o sistema computadorizado para que funcione adequadamente durante um curto intervalo de tempo quando for requisitado em condições bastante ruins para funcionar ininterruptamente durante dias, de uma vez só;
5) os testes com sistemas computadorizados foram repetidos o número de vezes suficiente para assegurar uma aferição razoável de resultados reprodutíveis consistentes? Geralmente, por pelo menos três vezes consecutivas, testes bem-sucedidos devem ser realizados a fim de abarcar várias condições operacionais. Se os resultados dos testes forem bastante divergentes, pode ser que indiquem um erro no software, ou um status“fora de controle” do programa;
6) o programa de validação foi totalmente registrado? Esse registro deve incluir um protocolo de validação e resultados de testes que sejam específicos e significativos em relação ao atributo que está sendo testado. Por exemplo, se a confiabilidade do sensor de temperatura estiver sendo testada, seria insuficiente exprimir os resultados meramente como “aceitáveis” sem a presença de qualquer outro tipo de informação qualificativa, como as temperaturas registradas, a duração do teste e o alcance de temperatura testado. A pessoa responsável pela condução, revisão e aprovação da validação do sistema deve ser identificada na documentação/registro;
7) os sistemas registrados/documentados estão a postos para que a revalidação seja iniciada quando alterações expressivas são feitas no sistema computadorizado, ou quando são percebidos erros de sistema no computador? O registro/documentação deve incluir o motivo da alteração do sistema, a data dessa alteração, as alterações feitas no sistema computadorizado e a identificação de quem as fez. A revalidação é indicada, por exemplo, quando uma peça grande do equipamento, como uma placa de circuito ou uma CPU inteira é substituída, assim como quando alterações no sistema, tais como promovidas pelo tempo, temperatura, sequência de eventos diários, edição ou manipulação de dados é feita. Às vezes, substituições idênticas de hardware podem ser testadas corretamente por meio do uso de programas de diagnóstico disponíveis por intermédio de fornecedores. Em outros casos, tais como quando modelos diferentes dehardware são implementados, aconselha-se a realização de testes analíticos e extensos adicionais sob condições produtivas das mais piores.
O órgão norte-americano responsável pela Administração de Alimentos e Drogas (FDA, na sigla em inglês) tem informações bastante detalhadas sobre o uso de computadores no monitoramento de atividades operacionais. Para acessá-las, acesse este link (disponível apenas em inglês –http://www.fda.gov/ICECI/Inspections/InspectionGuides/ucm074955.htm).
Sistemas de higienização in loco (Clean-in-place Systems)
Outro avanço interessante em alguns equipamentos de processamento de carne são os sistemas de higienização in loco (tradução livre de Clean-in-place systems), que vêm sendo bastante utilizados em várias peças de maquinário. Sistemas de higienização in loco consistem em uma bomba de alta pressão que potencializa um recurso de limpeza, bem como a ação de antissépticos por meio de tubulações ou agindo diretamente sobre a superfície do equipamento.
Antigamente, sistemas como esse eram voltados normalmente apenas a fornos/defumadores, grandes equipamentos e em sistemas de tratamento de ar. Entretanto, hoje em dia, alguns equipamentos de pequeno porte, tais como embaladoras, moedores e embutidoras podem vir equipados com um sistema de higienização in loco.
Para que esse tipo de equipamento faça uso da tecnologia de higienização in loco, deve estar conectado a fontes de água e de produtos químicos tanto permanentemente quanto durante o ciclo de limpeza. O emprego de sistemas de higienização in loco pode diminuir a quantidade de tempo e esforços despendidos na limpeza e sanitização de alguns equipamentos, propiciando, ao mesmo tempo, um nível global de sanitização apurado.
Existem diversos outros progressos tecnológicos em equipamentos de processamento de carne, mas os que discutimos aqui são apenas alguns dos mais relevantes para operadores e processadores.
Carnetec